新华网天津7月30日电(新华社记者齐中熙、王晔彪)8月1日，我国第一条时速达350公里的高速铁路将在京津之间正式投入运营。目前，中国北车集团唐山轨道客车有限责任公司已批量生产时速达到350公里的CRH3“和谐号”动车组，预计2009年年底之前，将有57列CRH3型动车组陆续下线投入运营。

　　据中国北车集团总经理崔殿国介绍，唐山轨道客车有限责任公司是国家首批103家创新型企业试点单位之一，也是铁道部确定的高速铁路客运装备制造基地之一。自2005年12月27日开始，唐山轨道客车公司同技术支持方德国西门子公司合作，根据我国铁路技术装备现代化的发展要求，引进当今世界顶级的高速动车组先进技术，通过消化吸收再创新，构建起了时速350公里动车组的产品技术平台。

　　新下线的CRH3动车组为8辆编组，4动

　　4拖，采用电力牵引交流传动方式，最大牵引功率8800KW，运营时速350公里，在牵引系统、制动系统、高速转向架、车体空气动力学等方面技术先进、成熟，处于当今世界领先地位。

　　在引进世界高速动车组成熟技术的基础上，CRH3型动车组根据中国铁路客运需求特点，进行了优化设计。根据动力学原理，车体外形呈流线型，降低了动车组的空气阻力和噪音。车体采用轻型铝合金材料焊接而成，使用寿命可达20年以上。采用高速转向架、防撞车体结构和独特的防火设计结构，不仅具有速度快、乘坐舒适的特点，还具备了更高的安全性能。它还配备了车载技术诊断系统，可以高效率地完成对各种功能设备故障的检测、预报和排除，同时具有良好的密封性能，可以使旅客免受列车高速会车以及通过隧道时车外压力波对车内的影响。

　　CRH3铝合金车体焊接作业厂房是目前国际上绝无仅有的“清洁绿色、冬暖夏凉”的恒温厂房，这是投资4000多万元安装的覆盖面积达2.5万平方米的排烟除尘、除湿系统使然。这套系统不仅能够实现整个厂房的排烟除尘和除湿，还能够控制室内的风速、温度和湿度，保证了铝合金焊接的环境质量，并真正体现了保障员工健康的职业安全理念。

　　在这个厂房里，有专门用来从事侧墙生产的关键设备——SMC焊接卡具和克鲁斯焊接机器人，能够对焊缝进行激光传感器跟踪，保证侧墙的加工精度。

　　唐车公司还培养了一支高素质的焊接技术人才队伍，130名电焊工从层层的严格选拔中脱颖而出，到欧洲进行专业培训，经过9个月刻苦的理论学习与实际训练，最终都拿到了国际焊接资格证书，成为国际化的“金蓝领”，能在全球任何焊接企业胜任工作。

　　公司的铝合金车体生产技术实现了国产化后的再创新，形成了具有自主知识产权的焊接质量控制体系。一是建立了完整的焊接实验标准，对生产中所有的焊缝都进行焊接试验；二是引入焊接质量控制体系，把检验过程放在生产的中间环节来检测，对焊接的温度、湿度、焊板、材料进行综合检测，实施全过程的焊接监督；三是有强大的焊接文件作技术支撑，工艺文件覆盖所有作业环节。

　　唐车公司的底架生产线由多台套的底架组成焊接台位、附件台位和底架数控加工中心组成。在底架附件台位上要完成底架附件焊接、调修和交验等工作。底架测量是一个重要的生产环节，25米长的底架测量精度必须控制在0.5毫米。

　　底架总组装工序所用的焊接翻转夹具是唐车公司自行发明、制造的。在这套夹具上主要完成底架前端、地板、边梁的装配和焊接。这个工装可以360度旋转，从而保证了底架所有焊缝都处于平焊位置。底架翻转焊接技术为国内同行业首创，是公司员工自主创新的一项杰作。

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